制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最‘’低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，吸塑包装机，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，吸塑包装厂，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，吸塑包装，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。
在选料制作方面又有什么要求呢？
1、 吸塑油涂布量
吸塑油之涂布量较一般过油为厚，因为部分要穿过油墨层渗入纸张，而一部分要留在纸张表面，才可以在加热吸塑时把吸塑罩粘住。
·吸塑模压力不平均，造成部分位置未能粘固；（图1）
·纸张太结实，吸塑油未能渗进纸张，只能粘起油墨及表面涂层。
2、 热力、压力与时间
·在吸塑过程中，对热力、压力及施压时间均有一定的要求。一般温度在摄氏140至160度之间，要视乎吸塑罩之厚度与物料的受热能力。 ·压力在50至60PSI之间，吸塑包装，施压时间在2至3秒之间。
在热压施工时，可能因时间不足而导致吸塑油未能完全溶解及渗进纸张，当货品送到外国较寒冷的地方时，如北欧及北美等地，胶水收缩时，吸塑罩与纸卡便会脱离。因此吸塑机之性能及施工时是否按工作指引操作；热力、压力与热压秒数均须符合要求是非常重要的。
3、 纸张湿度不能太高
·如纸张湿度过高或油墨未干透，均会影响吸塑性能，如遇上此问题时，在过油前先把纸张抽湿或风干。 4、 吸塑油之干燥要求
因吸塑油之涂布量较一般为厚，因此在过油机之干燥设备要特别留意。如干燥不足，吸塑油之表面会容易粘花，重叠摆放及啤卡时会容易粘连在一起。因为吸塑油是一种热溶性物质，所以在烘道内受热风干燥后要留意干燥状态，在必要时在过油后晾纸降温。 5、 吸塑胶片之要求
在选用吸塑胶片时要考虑其透明度、清晰度、耐热能力及适当的硬度。 6、 环保片吸塑油
因为PET环保片的分子结构与PVC不同，因而一般的吸塑油很难粘得住，因此要采用粘力较强的橡胶型吸塑油。但是橡胶型吸塑油缺点很多，如容易粘花、快干涸及气味大。在这个秋冬季节，天气干燥，过油后最‘’好在两星期内吸塑，否则干涸后便要重新过油方能吸塑。在这季节过油量可加厚一点。在运送及存放时纸张可竖立摆放，这可减轻因重叠而粘结的问题。
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